Cetakan multi-rongga, juga dikenal sebagai cetakan-banyak lubang, adalah cetakan dengan beberapa rongga cetakan pada satu dasar cetakan, yang mampu menekan atau mencetak beberapa produk secara bersamaan. Inti dari desain mereka terletak pada memaksimalkan efisiensi produksi dan mengurangi biaya unit sekaligus memastikan kualitas produk melalui tata letak rongga yang rasional, runner, dan desain sistem gating.
Jumlah rongga biasanya ditentukan oleh ukuran batch produksi dan model mesin cetak injeksi atau ekstruder yang digunakan. Sebutan umum adalah "-satu-dari-empat" untuk menunjukkan cetakan empat-rongga. Tata letak rongga terutama dibagi menjadi tata letak seimbang dan tidak seimbang. Tata letak yang seimbang menghasilkan pengumpanan material yang merata ke setiap rongga, memastikan komponen plastik konsisten, namun runnernya lebih panjang. Tata letak yang tidak seimbang memiliki susunan rongga yang kompak, menghemat ruang cetakan, namun dapat menyebabkan perbedaan pengisian antar rongga, yang berpotensi mengakibatkan ukuran atau kualitas komponen tidak merata. Dalam desain cetakan multi-rongga ekstrusi aluminium, penempatan rongga harus mempertimbangkan kekuatan baja, menghindari jarak rongga yang terlalu besar atau kecil. Tata letak yang simetris umumnya lebih disukai, dengan penempatan horizontal disarankan. Jika tata letak vertikal diperlukan, disarankan penempatan terhuyung-huyung.
Sistem runner sangat penting untuk mencapai pengisian yang seimbang dalam-cetakan multirongga. Dalam cetakan injeksi multi-rongga, struktur runner berbentuk "H"-sering digunakan untuk mencapai keseimbangan aliran dan pengisian resin cair. Namun, penting untuk mencatat potensi masalah timbulnya panas geser aliran dan distribusi suhu lelehan yang tidak merata terkait dengan runner berbentuk "H"-. Dalam proses seperti vulkanisasi injeksi karet, desain cold runner banyak digunakan karena sifat-penghematan dan kualitas-peningkatan materialnya. Desainnya memerlukan verifikasi kelayakan-pengisian multirongga menggunakan model fluida (seperti model fluida pseudoplastik). Untuk cetakan multi-rongga ekstrusi aluminium, desain manifold dibagi menjadi dua bentuk: pengumpanan manifold individual dan pengumpanan manifold integral. Manifold dan ruang las biasanya dikerjakan menggunakan pusat CNC untuk memastikan presisi.
Gerbang harus ditempatkan di tempat yang paling mudah dilepas dari bagiannya dan di tempat yang tidak terlalu mempengaruhi penampilan. Posisinya harus memastikan bahwa jarak dari seluruh bagian rongga sekonsisten mungkin (menyediakan panjang aliran yang sama) untuk memfasilitasi pengisian yang seimbang. Desainnya juga harus mempertimbangkan untuk memfasilitasi keluarnya gas dari rongga dan mencegah plastik cair berdampak langsung pada inti, sisipan, atau slide yang lemah untuk mencegah deformasi bagian.
Jumlah dan letak garis perpisahan perlu ditentukan berdasarkan struktur spesifik bagian plastik. Untuk komponen plastik dengan struktur kompleks, persyaratan kualitas tampilan yang tinggi, atau presisi perakitan yang tinggi, desain permukaan multi-rongga, multi-partisi dapat diterapkan. Misalnya, beberapa bagian yang rumit mungkin memerlukan tiga atau lebih permukaan perpisahan.
Bahan cetakan harus mempunyai sifat yang baik. Cetakan multi-lubang ekstrusi aluminium memerlukan baja dengan ketangguhan yang baik, dan kekerasan perlakuan panas biasanya dipertahankan antara 48-50 HRC. Persyaratan pemesinan untuk bagian penting seperti rongga sangat tinggi, dan pemotongan kawat lambat biasanya digunakan untuk memastikan tegak lurus, paralelisme, dan penyelesaian permukaan zona kerja [14-15]. Untuk cetakan susunan lubang multi-sangat presisi (seperti cetakan kemasan BGA), pemesinan-lubang mikro dapat dilakukan dengan menggunakan teknologi kawat elektroda ultrahalus (misalnya, kawat berdiameter 0,02 mm), dikombinasikan dengan sistem pemosisian presisi tinggi.
Kontrol suhu sangat penting untuk memastikan produksi cetakan multi-lubang yang stabil. Mengambil cetakan multi-lubang ekstrusi aluminium sebagai contoh, suhu cetakan biasanya dikontrol antara 430-480 derajat , suhu silinder ingot dikontrol antara 410-440 derajat , dan suhu keluar harus dikontrol secara ketat antara 520-580 derajat . Batang aluminium biasanya dipanaskan menggunakan metode pendinginan bertahap dari tinggi ke rendah. Waktu pemanasan cetakan umumnya harus dikontrol dalam waktu 6 jam untuk memastikan penetrasi panas yang seragam. Selama ekstrusi, waktu dari mengeluarkan cetakan dari tungku hingga dimulainya ekstrusi tidak boleh lebih dari 3 menit, dan kecepatan ekstrusi biasanya dikontrol pada 30-40 m/menit. Selama produksi, pendinginan (pendinginan udara atau pendinginan air) harus dilakukan secara ketat sesuai dengan persyaratan proses, dan penghentian yang tidak dapat dijelaskan harus dihindari.
